SPC地板的主要質量要求序號項目要求1厚度偏差±0.05mm2密度1.9~2.1g/cm3收縮率≦0.1％（80℃ 6小時）4翹曲≦0.5mm/m5垂直度直線度≤400mm范圍內≤0.25mm≥400mm范圍內≤0.35mm6防滑指數≥0.30mm7鎖扣間隙≤0.10mm8鎖扣拉力常溫 23℃5mm＞13-15kgs/5cm4.2mm＞12kgs/5cm

＞15-18kgs/5cm

（短邊如果用V扣）

9耐光性≥610導熱系數0.25 W/（m℃）11剝離力≥50N/cmSPC地板主要性能要求

1.有較低的收縮率、翹曲度和較好的韌性。

2.保證各種環境下不易變形和較好的鎖扣拉力以及基材和膜之間一定的剝離力。性能主要依靠材料種類組份加工工藝設備能力來決定。

加工要求

1.由于SPC地板生產線擠出量比較大，而且需要在線復膜，因此連續生產的穩定性相當重要。

2.由于SPC地板是高填充，螺桿磨損嚴重，螺桿價值比較高，因此必須考慮螺桿壽命對總成本的影響。

3.地板比較薄、厚度公差要求小，擠出速度快，因此要求有較好的物料分散性、塑化性能和流動性。

加工設備

1.高耐磨，擠出壓力相對較低塑化較好的螺桿料筒

2.設計合理出料均勻的模具

3.操作調整簡單、控制厚度精確的多輥壓延系統

4.膜導向漲力控制糾偏系統精確可靠

5.并有足夠的冷卻空間和能力

6.切割及移動不能對板材外觀及翹曲程度產生不利影響

7.生產廠家選型：不能片面追求產量，而是根據自己板材的厚度范圍選擇機器大小。80/92/110適應不同厚度范圍的板材生產，一般配置1：2：1或者1：3：1比較合理。

（擠出機的大小和板材的厚度應合理匹配）

原材料及配方序號名稱數量備注1PVC五型樹脂75乙烯法2重質碳酸鈣225400~450目3鈣鋅穩定劑6.5~84TG-600.9-1.85PE蠟 10.66PE蠟 2 0.3~0.57ACR2.5~48增韌劑4~89分散劑適量10回料30~50

PVC 50 KG

碳酸鈣 150KG

鈣鋅穩定劑 3.5- 5KG

磨粉料（鈣鋅） 50

硬脂酸 0.8

PE蠟 0.6

CPE 3

抗沖改性劑 2.5

炭黑 0.5

配方要點

1.PVC樹脂：采用乙烯法五型樹脂，強度韌性比較好、環保。

2.鈣粉的細度：因為添加比例大，直接影響配方成本、加工性能和螺桿料筒的磨損及產品性能，所以不能選擇過粗的鈣粉，鈣粉細度以400-800目為益。

3.內外潤滑：考慮材料在擠出機內高溫停留時間長，以及材料的性能以及剝離力的因素，建議采用高性能的蠟控制較小的使用量，并且采用不同的蠟滿足初期及中長期的潤滑要求。

4.ACR：由于SPC地板鈣粉含量高，塑化要求高，除了螺桿類型和加工工藝上的控制，必須通過加入助劑幫助塑化，并且保證熔體有一定的強度，并在壓延過程中有一定的延展性。

5.增韌劑：地板不僅僅需要低的收縮率，良好的剛性，而且需要一定的韌性，需要剛性和韌性相互平衡，保證鎖扣的牢固度，高溫下不發軟、以及在低溫下保持一定的韌性。CPE韌性好，但是添加份數大的情況降低PVC的剛性，維卡軟化溫度，且導致收縮率變大。

6.分散劑：由于組份比較多，而且碳酸鈣添加比例比較大，因此碳酸鈣的侵潤分散處理以及各組份分散很重要。通過分散不僅能改善加工性能同時能提高產品的性能，提高拆模周期，減少和延緩螺桿料筒的磨損。

PE蠟不僅僅是潤滑劑，而且有分散作用，不過添加量大會影響內外潤滑的平衡和熔體強度變差以及增加制品的收縮率及降低剝離力、制品變脆。

環保增塑劑：能起到一定的分散作用，并且幫助塑化，但是用量過大，會影響收縮率，制品維卡溫度下降，隨著使用時間的推移，制品會變脆。

其他分散劑：氟化類化合物、異氰酸酯類化合物，用量小，效果好，不僅起到分散作用同時還有偶聯潤滑作用，不過價格高。

7.回料：盡量使用本公司的生產回料和后加工的回收料。

注意：干凈、不潮濕，批量破碎共混后磨粉。特別是分切開槽的回收料，必須按比例共混磨粉，形成封閉的回料循環使用。回料添加量變化大需要進行試樣調整工藝配方。

加工工藝及控制

1.配方和稱量

不同種類重量的物料，需要用相對應精度的衡器，保證稱量精度。

物料的集成：方便儲存稱量流轉投料，需要進行抽樣復核組份及精確度。如果是自動稱量系統同樣需要監控復核。

2.混料儲存

投料的次序：根據加料的方式決定投料次序。

自動投料混合系統可設置成：填充料↑90℃，處理劑和PVC樹脂↑95℃，穩定劑潤滑劑↑105-110℃，加工助劑增強劑↑115℃，回料↑120-125℃。

人工加料：PVC樹脂＋填充料＋小料＋PVC樹脂＋填充料＋PVC樹脂＋回料；一次性投料，120-125℃放料。

冷混：必須充分快速冷卻，防止物料變質，有能力冷卻到40-45℃。

儲存：為保證物料均勻性，需要采用大的儲料罐儲存并擱置一定時間再使用。

混合好擱置一定時間的料，需要檢測不同批次物料的干流性，并且檢測物流的流變性能，作為監控手段，并且提供分析改進的依據。

注意不同混料機存在混合效果差異，混合溫度和時間存在差異。

3.擠出工藝

加工工藝的設置，不僅僅影響加工水平，也影響產品質量和生產效率。需要結合設備特性、材料性能、配方一起綜合考慮。

擠出機的大小和生產產品規格的關系：

擠出機的大小同產品截面大小存在一定的關系。

例如，110的擠出機做4mm厚度的板，比較困難。首先大擠出機一定的擠出轉速下，生產線速度已經很快，成型壓力比較高，對于材料的塑化和流動性要求高，如果依靠開大口模間隙來生產，則縱向拉伸比較大，對熔體強度要求高，而且由于拉伸取向容易造成縱橫向收縮率相差大，引起收縮率超標和板材翹曲。同時高速度生產對于壓延貼合冷卻要求也高。

如果用110擠出生產線生產地板，配方工藝都應謹慎設計和設置。

根據目前的情況：92、80機組做4mm以下的地板比較合適。口模間隙略大于地板厚度。

機身：一區二區溫度非常重要，需要確保塑化便于抽真空。太高，容易在真空口積料，一般在185-195之間，其他可以略低。

合流芯的溫度，對背壓影響大，低一點對于熔體由螺旋運動變成直線移動有利，一般在165-175℃。

模具溫度相對要高一點，利于小間隙熔體的流動。一般在190-200℃之間，同時結合模具間隙對應調整坯料的厚薄均勻。

擠出機主機轉速：一般控制在額定轉速的75-85％。喂料速度主要根據主機轉速和主機（負荷）電流確定。

在配方確定的前提下，加工溫度、主機轉速、喂料速度相互匹配，做到電流穩定、出料均勻表面無缺陷，有一定的生產速度。

在螺桿使用一定時間會出現磨損。先可以調整加工工藝，比如降低擠出速度，增加喂料速度，適當提高一、二區的加工溫度降低合流芯的溫度。適當調整配方增加ACR的用量。必要時，重新調整螺桿料筒相關的間隙，打磨拋光受損的部位，再調整工藝配方。

4.壓延貼膜工藝

在擠出穩定的前提下進行。

主要控制：輥筒間隙、溫度、速度、以及前后速度的匹配。

第一對輥筒的間隙和速度確定了地板的基本厚度，應該根據擠出的線速度初步確定。后面覆膜輥筒速度略快一點，保證有一定的漲力，不引起膜拉伸變窄為宜。牽引速度而是如此，不至于板材變形。根據實際情況有的調整慢一點。壓花和貼膜，主要依靠輥筒間隙、輥筒溫度決定，不同的板材厚度、膜的種類，采用不同的間隙和溫度，并且考慮牽引速度的影響。

輥溫和速度：應保證壓延正常、壓花清晰、貼膜粘合牢固、切邊充分、膜不變形。

輥筒溫度：一般在165-185℃。

前后二對輥筒的間隙，基本一致。二者需要結合起來調整。

80機組4mm地板參考生產工藝參考：

熱混：125℃ 冷混：≦45℃

口模間隙：3.8～4.0中間略小

機身：

一區二區三區四區 五區合流芯190185180175180165模具一模具二模具三模具四模具五側板192191190191192195

主機轉速：20rpm 主機電流；7**

喂料轉速：10rpm

壓延間隙：4mm

輥筒溫度：175℃

輥筒及牽引速度：600（表值）

5.定型及其他

由于生產過程中的產品還沒有完全定型，因此切割流轉避免受力，承載的托盤需要堅固平整。產品檢測也需要將基材及成品擱至一定時間進行取樣。

常見問題簡析--產品成型不良

1、產品尺寸不穩定，定型模不滿模，壁厚不均勻

原因：配方內外潤滑不合理，定量喂料轉速不穩定，螺桿料桶磨損嚴重，配合間隙不對；

解決方案：改善內外滑劑配比，修正喂料故障，更換料桶和螺桿，調整料桶和螺桿間隙。

2、 產品外觀亮澤不均勻、顏色色差偏差明顯，表面出現不規則魚鱗紋；產品性能不良；韌性差，產品偏脆、抗沖擊性能不合格；

原因：配方結構不合理，無機填充過高，塑化不良，抗沖材料添加量不足；

解決方案：修正配方結構，適當降低無機填充物含量，修正物料塑化至65%左右，酌情增加抗沖材料。

3、成品產出彎曲，形變，局部下陷；

原因：機頭與定型模不在同一平面，擠出速度過快，冷去水溫過高，水壓過小水流量不足、水氣路不通暢，真空負壓不足；

解決方案：矯正機頭口模和定型模在同一水平面、降低擠出速度&冷卻水溫，提升水壓和流量，調整真空負壓檢查水路、氣路暢通。

結論

只有充分了解產品的質量和加工要求，結合設備、材料，合理設計配方和加工工藝，掌握其作用和相互間的關系和影響，就能平衡好產品質量、生產效率、配方成本、加工成本這幾個要素。